Kategorie: Praxiswissen

Herkömmliche Nass-Trockensauger in Standardausführung verwenden einen Filter, um die angesaugte Luft von Staubpartikeln zu trennen. Der Filter verschmutzt sehr schnell und der Luftstrom des Saugers wird dadurch stark reduziert. Dies ist besonders bei Anwendungen mit hohem Staubaufkommen problematisch. Der Filter muss häufig gereinigt oder ersetzt werden. Das ist zeit- und kostenintensiv. Zyklonabscheider bieten somit eine äußerst effektive Alternative zu Ihrer Absaugung.

Der Abscheider sammelt die abgesaugten Partikel in einem unter dem Zyklon angebrachten Behälter, welcher anschließend sehr leicht entleert werden kann. Der Zyklonabscheider filtert 99 % der in der angesaugten Luft enthaltenen Schmutz- und Staubpartikel, sodass sich nur ca. 1 % der Partikel im Filter des Saugers absetzen können. Somit wird die Haltbarkeit des Filters und des Staubsaugers erheblich verlängert.

Der Zyklonabscheider kann für eine Vielzahl von Anwendungen genutzt werden, beispielweise in der Absaugung von Plattensägen, Portalfräsmaschinen, Tischkreissägen, Sandstrahlanlagen, sowie in der Metallbearbeitung und Holzbearbeitung, ebenso für Schleifarbeiten wie z.B. Betonschleifen, uvm.

Ein Zyklonabscheider ist geeignet für folgende Materialien:

• Holz- und Schleifstaub	• Gipskartonstaub	• Metall, Späne
• Beton- und Steinstaub	• Tonstaub	• Strahlgut (Sand)

 

 

 

 

 

 

Den Werkzeuglängensensor gibt es in zwei Ausführungen. Zum einen die 24 V-Variante, die nur in Verbindung mit großen CNC-Fräsmaschinen bzw. Fräsen mit Schaltschrank vorkommt. Und zum anderen die usuelle Variante in der 5 V-Ausführung.

Häufig wird davon ausgegangen, dass der Werkzeuglängentaster dazu dient, den Z-Nullpunkt zu setzen. Dies ist nicht richtig, denn der Zweck dieses Tasters liegt darin, die Länge des Werkzeuges zu ermitteln, um den Z-Nullpunkt nach einem Werkzeugwechsel dementsprechend zu korrigieren.

Bei korrekter Anwendung ist so gewährleistet, dass nach einem Werkzeugwechsel auch mit dem nächsten Werkzeug die richtige Z-Höhe angefahren wird. Somit macht der Werkzeuglängensensor eine Bearbeitung eines Werkstückes mit mehreren Werkzeugen erst möglich.

CNC-Fräsen und CNC-Sonderlösungen für Messebau, Guerilla-Marketing und Schaufensterkonzepte: Die Kreativitäts- und Qualitätsansprüche an die Messebauer sind in der letzten Zeit enorm gestiegen. Unternehmen wollen sich mit Ihren Auftritten auf Messen, Kongressen oder anderen Events von der Masse und besonders von Standardsystemen abheben. Bei der Realisierung von Messeständen mit individuellem Design, maßgefertigten Schränken und Einfassungen.

 

Fräsen von Schablonen, Malerschablonen oder Sandstrahl-Schablonen:

Ob Schablonenfolien, Kunststoff-Schablonen, Holz-Schablonen oder Metallschablonen, mit den BZT-Portalfräsen fertigen Sie Schablonen mit höchster Genauigkeit in allen Größen bei minimalem Materialverlust. Beim Fräsen von Schablonen entsteht sowohl eine Positiv- als auch eine Negativform. Mit den gefertigten Schablonen können Sie dann Texte, Grafiken oder Muster mit nur wenig Zeitaufwand sauber auf eine Fläche ein- oder sogar mehrfach übertragen. Kombinationen mit verschiedenen Schablonen sind dabei möglich. Farben können aufgesprüht oder mit Pinseln, Farbrollen, sowie Schwämmen aufgetragen werden. Metallschablonen können auch zum Sandstrahlen oder Wasserstrahlen verwendet werden.

 

Logos und Firmenschilder gravieren oder fräsen z. B. aus Aluminium, Acryl, PVC, Dibond etc.:

Von Klingelschildern, kleinen Logos oder Firmenschildern an der Tür bis zu Sonderbau-Werbeanlagen, die Lagerhallen schmücken und aus einer Entfernung von mehreren Kilometern noch sichtbar sind. CNC-Portalfräsen bzw. CNC-Sonderlösungen ermöglichen grenzenlose Variationen bei der Fertigung von Werbeschildern. Um so manche Kundenwünsche zu realisieren oder auch auffällig zu werben, muss man in der Herstellung und Fertigung flexibel sein. Individuelle Formen, beliebige Materialien und das alles in Größen, welche die Konkurrenz größtenteils nicht anbieten kann – dank CNC-Sonderlösungen von BZT.

 

Produktion von 3D-Buchstaben aus Aluminium, Acryl, PVC, Carbon etc.:

Fertigen Sie 3D-Buchstaben oder 3D-Schriftzüge in den unterschiedlichsten Größen und Materialien. Diese können dabei direkt oder indirekt beleuchtet werden. Ideal für Innenwerbung z. B. im Eingangsbereich, aber auch für Außenwerbung an Gebäudefassaden oder auf überdimensionalen Dachwerbeanlagen. Sonderlösungen ermöglichen grenzenlose Möglichkeiten bei der Fertigung von Werbeschildern. Um so manche Kundenwünsche zu realisieren oder auch auffällig zu werben, muss man in der Herstellung und Fertigung flexibel sein. Individuelle Formen, beliebige Materialien und das alles in Größen, welche die Konkurrenz größtenteils nicht anbieten kann – dank CNC-Sonderlösungen von BZT.

Unsere BZT Portalfräse PFU-G ist vielseitig einsetzbar. Unter anderem ist sie als Plasmaschneideanlage mit schwimmender Brennlagerung, einem Plasma-Lamellentisch und einer Plasma-Absaugwanne oder Wasserbad einsetzbar.

Unter Plasma versteht man ein Teilchengemisch bzw. Gas aus neutralen Atomen, Ionen und freien Elektronen. Durch die freien Elektronen kommt es zur charakteristisch elektrischen Leitfähigkeit des Plasmas. Bei einem Plasmaschneider wird durch einen Lichtbogen eine Gasstrecke zwischen dem Werkstück, was als Anode fungiert, und einer Kathode ionisiert. Letztendlich entsteht Plasma, also ein leitfähiges Gas mit einer Temperatur von ca. 30.000 °C. Das Werkstück schmilzt partiell. Die Schnittfuge entsteht dadurch, dass das geschmolzene Material durch den Gasstrahl aus der Düse mit hoher Geschwindigkeit weggeblasen wird.

 

Welche Materialien lassen sich mit einem Plasmaschneider bearbeiten?

Generell lassen sich alle elektrisch leitfähigen Metalle bearbeiten. Die elektrische Leitfähigkeit ist für den Schneideprozess zwingend notwendig. Typisch ist die Bearbeitung von Stahl sowie Edelstahl, Aluminium, Kupfer und auch Messing.

 

Welche Vorteile bietet das Plasmaschneiden?

Im Stahlbereich besticht das Plasmaschneiden durch die besonders hohe Wirtschaftlichkeit. Für Stahl bis zu einer Dicke von maximal 40 mm ist es sogar mit Abstand das wirtschaftlichste Trennverfahren. Davon abgesehen ist nach dem Plasmaschneiden nur wenig Grat zu entfernen und somit ist keine zeitaufwändige Nachbearbeitung notwendig. Beim Schneiden von Stahl oder anderen Metallen ist die Schnittgeschwindigkeit von der Härte des Materials abhängig, nicht so beim Plasmaschneiden. Beim Plasmaschneiden ist die Schnittgeschwindigkeit von der elektrischen Leitfähigkeit des Materials abhängig. Die Härte spielt dabei keine Rolle.

Ein weiterer Vorteil ist die Beschaffenheit des Materials. Lackierte oder ölige Materialoberflächen sowie Rost stellen beim Plasmaschneiden kein Hindernis dar. Zusätzlich sind im Vergleich zum kostspieligen Laserschneiden keine aufwendigen oder besonderen Vorkehrungen zu treffen.

Plexiglas / Acrylglas – was ist der Unterschied?

Plexiglas ist ein Markenname für Acrylglas von der Firma Röhm, der sich aber mittlerweile in den allgemeinen Sprachgebrauch etabliert hat. Ähnlich ist es bei dem Begriff Tempo, der im allgemeinen Sprachgebrauch für Taschentuch verwendet wird.

 

Welche Unterschiede gibt es zwischen teurem und günstigem Plexiglas bzw. Acrylglas?

Bei Acrylglas unterscheidet man zwischen gegossenem und extrudiertem Acrylglas. Der Unterschied liegt in der Herstellung. Bei gegossenem Acrylglas wird der geschmolzene Kunststoff in eine Form gegossen und härtet dort aus. Bei extrudiertem Acrylglas wird bei der Herstellung auf einen Extruder zurückgegriffen. Einen Extruder kann man mit einer Presse für Spritzgebäck vergleichen. Beim Spritzgebäck wird der Teig durch eine formgebende Öffnung gepresst. Beim Extruder wird der heiße, geschmolzene Kunststoff mit viel Druck durch eine formgebende Öffnung gespritzt. Durch die Herstellung ergeben sich Vor- und Nachteile. Die Herstellungskosten von gegossenem Acrylglas sind deutlich höher, dafür lässt es sich aber deutlich besser bearbeiten. Bei extrudiertem Acrylglas können schnell Spannungsrisse entstehen. Grund dafür können eine falsch gewählte Drehzahl oder Werkzeuge sein.

 

Welche Werkzeuge eignen sich für die Bearbeitung von Acrylglas?

In der Regel greift man auf die gleichen Werkzeuge wie bei der Bearbeitung von Holz oder Metall zurück. Wichtig ist, dass man beim Bohren und Sägen nicht zu schnell arbeitet. Es können sich beim Bohren schnell kleine Fragmente lösen und es entsteht ein ausgefranstes Bohrloch.

 

Plexiglas bzw. Acrylglas bricht beim Bohren weg. Wie kann man das verhindern?

Um zu vermeiden, dass beim Bohren größere Teile wegbrechen, sollte man eine Holzplatte unterlegen. Wenn man auf Nummer Sicher gehen will, bohrt man das Loch von beiden Seiten. Die Konstellation aus Vorschub, Drehzahl und Bohrer muss unbedingt richtig gewählt werden. Dicke Bohrer: niedrigere Drehzahl, langsamer Vorschub.
Dünne Bohrer: höhere Drehzahl, schnellerer Vorschub. Man kann das Bohrergebnis verbessern, indem man beim Bohrvorgang auf Petroleum-Kühlung setzt. Insbesondere wirkt es sich positiv auf die Kanten zur Oberfläche aus.

 

Wie verhindert man unsaubere Schnitte beim Sägen von Plexiglas bzw. Acrylglas?

Um unsaubere Sägeschnitte beim Sägen von Plexiglas bzw. Acrylglas zu vermeiden, sollten Sie das Acrylglas zusammen mit einer Holzunterlage durchsägen. Generell bricht Acrylglas schneller beim Sägen mit gröberen Sägeblättern.
Man sollte ich im Klaren sein, dass bei feinen Sägeblättern mehr Hitze entsteht und das Acrylglas schmelzen kann.

 

Wie verhindert man, dass Plexiglas bzw. Acrylglas bei der Bearbeitung auf einer Drehbank nicht spant, sondern anfängt, zu schmelzen?

Meistens schmilzt das Acrylglas bei der Bearbeitung auf einer Drehbank, weil das Werkzeug nicht scharf genug ist. Wichtig ist auch, dass man nicht zu schnell, aber auch nicht zu langsam arbeitet. Arbeitet man zu langsam, dauert der gesamte Vorgang länger und das Material schmilzt. Arbeitet man zu schnell, entsteht ebenfalls zu viel Hitze und das Acrylglas beginnt, zu schmelzen. Es ist auch von Vorteil, wenn man das Acrylglas in mehreren Durchgängen bei verschiedenen Zustellungstiefen fräst. So kann man die Hitzeentwicklung sehr effizient vermeiden. Im Optimalfall greift man auf eine professionelle Sprühnebelkühlung zurück. Die Kühlung durch einen Luftstrom schafft aber auch schon Abhilfe.
WICHTIG: Nach der Acrylglasbearbeitung auf einer Drehbank müssen unbedingt die Kanten bearbeitet werden, da sonst eine Verletzungsgefahr droht. Die Kanten müssen abgerundet oder mindestens der Winkel verringert werden. Rechtwinklige Ecken sollten auf 45° verringert werden.

 

Führt eine Sprühnebelkühlung beim Fräsen von Plexiglas bzw. Acrylglas zu einem erhöhten Reinigungsaufwand der Portalfräse?

Eine Sprühnebelkühlung ermöglicht Fräsen mit einer erhöhten Drehzahl und einem erhöhten Vorschub ohne dass das Plexiglas schmilzt oder verklebt. Bei einer professionellen Sprühnebelkühlung ist kein erhöhter Reinigungsaufwand der Portalfräse zu erwarten. Alleine weil die Flüssigkeitsmenge nur minimal ist.

 

Plexiglas bzw. Acrylglas polieren – was muss man beachten?

Wenn man es richtig macht, lassen sich die Polierergebnisse sehen. Polierte Acrylglas-Oberflächen können sehr edel aussehen. Es imponiert eine sehr glatte und blanke Oberfläche. Vor dem Polieren müssen die Rillen des Sägeschnittes abgehobelt werden. Nach dem Abhobeln werden die Kanten mit einem Schweißbrenner (z. B. Acetylenbrenner) bei einer kleinen Flamme mit maximaler Sauerstoffzufuhr poliert. Die kleine Flamme und die hohe Sauerstoffzufuhr verhindert Rußverfärbungen. Die Acrylglasscheibe wird dabei zwischen zwei Platten aus feuerfestem Material gelegt. Die Kanten müssen ziemlich schnell mit dem Schweißbrenner abgefahren werden, um ein Verbrennen oder eine Verformung zu vermeiden. Spezialunternehmen bearbeiten die Kanten mit einem Diamantfräser und polieren diese dann anschließend mit einem einfachen weichen Lappen. Zum Polieren der großen Flächen verwendet man in der Regel Schwabbelscheiben mit Polierwachs. Eine Schwabbelscheibe mit dem entsprechenden Polierwachs zum Vorpolieren und eine weitere für die abschließende Hochglanzpolitur. Für die Hochglanzpolitur wird ein extra Hochglanzpoliturwachs verwendet. Größere Bohrlöcher lassen sich ganz gut mit einer Gasflamme polieren. Für Heimwerker und dessen Mittel ist es aber fast unmöglich, kleine Bohrungen zu polieren.

Materialauswahl

Das richtige Werkzeug muss passend zum zu bearbeitenden Material ausgewählt werden.

 

Schneidenzahl

Die richtige Anzahl an Schneiden ist die Grundlage für erfolgreiches Fräsen.

Dabei gilt:

• Weicher Werkstoff, möglichst wenige Schneiden, dafür große Spannuten.
• Harter Werkstoff, viele Schneiden, kleinere Spanräume.
• Außerdem gilt, je mehr Schneiden der Fräser hat, desto höhere Vorschübe können gefahren werden.

 

Spannut

Die Spannut führt den Span aus der Bearbeitung ab. Neigt der Werkstoff zum Kleben, sollte die Spannut möglichst groß sein, bei sprödharten Werkstoffen muss dafür die Kerndicke des Fräsers größer sein. Die Spanabfuhr kann auch noch durch Oberflächenbehandlungen, wie polieren oder beschichten verbessert werden.

 

Geometrie

Für jeden Werkstoff gibt es besonders geeignete Geometrien.

Um bessere Ergebnisse zu bekommen werden Merkmale kombiniert:

• Spiralsteigung
• Schneidwinkel
• Spanbrecher
• ungleiche Teilung

Besonders wichtig sind die Geometrien bei der Bearbeitung von Faserkunststoffen, wie GFK oder CFK.

 

Beschichtung

Die richtige Oberfläche macht aus einem guten Fräser einen Spitzenfräser. Dabei kann durch die Oberflächenbehandlung die Spanabfuhr oder die Abrasionsbeständigkeit verbessert werden:

• poliert, insbesondere für langspanige Werkstoffe
• X-Cut Beschichtung für die Bearbeitung von harten Stoffen
• Diamant oder Dia.HC Beschichtung für abrasive Kunststoffe oder NE-Metalle